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立磨的優點和發展史
立磨是一種理想的大型粉磨設備，廣泛應用于水泥、電力、冶金、化工、非金屬礦等行業。它集破碎、干燥、粉磨、分級輸送于一體，生產效率高，可將塊狀、顆粒狀及粉狀原料磨成所要求的粉狀物料。
第一臺立磨是20世紀20年代德國研制出來的。有人說，它的粉磨原理類似于我們祖先碾磨糧食的磨，其采用料床粉磨原理粉磨物料，克服了球磨機粉磨機理的諸多缺陷，具有粉磨效率高、電耗低(比球磨機節電20%-30%)，烘干能力大，允許入磨物料粒度大，粉磨工藝流程簡單，占地面積小，土建費用低，噪音低，磨損小，壽命長，操作容易等優點。
我公司生產的立磨磨輥修復堆焊焊絲廣泛應用于在線堆焊耐磨修復和離磨離線堆焊耐磨修復。
堆焊修復耐磨技術在史密斯立磨中的應用
一．立磨磨輥、磨盤襯板磨損修復
立磨磨輥本體和耐磨襯板在使用過程中，一旦出現配合間隙，將會使本體與襯板之間磨損加劇，加之熱風和水泥顆粒對配合面的不斷沖刷，導致溝槽的產生，致使本體與襯板之間發生沖擊碰撞，嚴重時使得襯板產生裂紋甚至斷裂，機器損壞，特別是減速機的損壞，造成惡性事件。
該類問題一旦發生，一般修復方法難以解決，更換費用高昂。以下是立磨堆焊耐磨修復技術該問題的部分案例：
二． 立磨磨輥軸承室磨損修復
立磨磨輥軸承的裝配要求比較嚴格，企業一般采用將軸承放在干冰中冷卻的方式裝配。軸承和軸承室之間一旦出現間隙，將會影響軸承的正常運轉，導致軸承發熱，嚴重時將會導致軸承燒灼現象。立磨堆焊耐磨修復技術具有快速、簡便易于操作的特性，很多情況下可以現場修復。
三． 立磨減速機滲漏治理
立磨減速機滲漏不但影響機器的外形美觀，而且浪費油品，給設備的維修維護造成很大的麻煩，現場對滲漏進行治理，操作簡便，治理效果好。除了上述，立磨堆焊耐磨修復技術還在眾多水泥生產企業其它設備展開了廣泛應用，不但為企業節約了維修資金，最重要的是為企業節省了停機停產時間，是企業可信賴的合作伙伴。
備注：丹麥史密斯公司介紹
丹麥史密斯公司1882年成立于丹麥首都哥本哈根市，至今已有一百余年，是世界上歷史最悠久的專營水泥工廠全套生產機械裝備，從事整條水泥生產線工程設計與水泥新工藝、新技術、新裝備研發，為全球客戶提供全面技術服務以及配套售后服務的大型跨國集團公司。現今史密斯公司除了在哥本哈根設有總部以外，還分別在美國和印度設有設計與研發的分部。此外在丹麥、美國、德國、英國、巴西、墨西哥、瑞士、意大利、中國等國家均擁有獨資或合作的水泥裝備制造廠。在世界各國設有史密斯公司代表處24個。史密斯公司的主營業務除水泥工業外，還有FFE礦業公司。現有全球員工約6500人，其中哥本哈根總部近2000人。
在史密斯公司成立以來的一百余年間，已經為世界各國提供了各種類型和型號的水泥窯系統近2000套，生料、水泥和煤粉的磨機約5600臺。上世紀九十年代后期開始，史密斯公司在世界水泥裝備領域的市場份額一直占有50%以上，在中國進口水泥裝備中的市場份額約為70%，是當今世界上最大的同時也是第一流的全套水泥裝備供應商之一，引領現代水泥工業技術裝備的不斷創新和發展。
修復工藝方案的確定
1)夾送輥的構造及失效機理
夾送輥是CSP生產線后部卷取機械的重要組成部件之一，其作用為在開始卷取時咬入帶鋼，使帶鋼頭部向下彎曲并沿導板方向順利地進入卷桶，并建立卷取操作所需的張力。上夾送輥為空心輥焊接結構，下輥為實心；上、下夾送輥均為硬質耐磨表面，冷卻方式均為外水冷卻方式。
熱連軋夾送輥承受400℃以上鋼帶高速沖撞和甩尾打擊，而且輥子與鋼帶之間相對速度差時有發生，因此夾送輥損壞失效行為主要為磨損、粘鋼和局部小塊剝落。其中粘鋼是由于相對速度差引起的粘著磨損。
2)堆焊修復工藝方法比較及選擇
選擇科學的堆焊方法極其重要，主要考慮幾個方面的因素：夾送輥的質量要求、基體金屬的冶金性能、耐磨堆焊合金層的形成、工藝操作技巧及修復成本。
(1)選用耐磨合金焊條，手工堆焊，生產時間較長，保溫不好，易出現氣孔、夾渣，隨著堆焊厚度的增加，焊條頭較多，浪費大，成本增高。
(2)選用明弧焊堆焊，不僅成本高，而且明弧焊絲在焊后一般硬度及耐磨度均偏低，難以確保夾送輥的使用壽命。
(3)采用管狀藥芯焊絲埋弧堆焊，焊絲藥芯成分可根據輥面技術要求調整，埋弧堆焊焊道成形好，夾渣較少，成本較低，但易出現氣孔。根據以上分析，最終使用管狀藥芯焊絲，采用埋弧堆焊的工藝方法。
3)堆焊修復材料的比較及選擇
夾送輥堆焊材料應選擇具有較高的硬度和較好的塑韌性，抗磨料磨損性能好，輥面易生成較致密且附著性好的氧化物薄膜，在國外，此類堆焊材料大多為Cr-Mo型低合金鋼和Cr13型馬氏體-鐵素體型不銹鋼，堆焊層硬度一般控制在53HRC+2HRC。
研究對比國內外堆焊輥的相關資料如下：若選擇日本神戶制鋼所或美國麥凱公司生產的夾送輥專用焊絲，焊劑價格高昂，而且相對配套的各種設備要求高，工藝方法要求嚴格，若選擇與國內知名焊材生產廠家共同研發藥芯焊絲，不僅價格便宜，而且適應目前國內現有的設備來操作，工藝方法簡單易行，為此根據選擇焊材思路及國外焊材主體成分資料與上海焊材廠家一起反復研究，經多次試驗最終確定了焊絲焊劑成分及合理配比。
4)確定修復工藝路線
根據焊接材料及工藝方法的最終確定工藝路線為：夾送輥粗加工-超聲波探傷-預熱-管狀焊絲堆焊-焊后熱處理-精加工-堆焊金屬表面硬度檢驗-超聲波探傷-動平衡實驗-裝機使用。
堆焊修復過程
1)輥子表面的準備處理
輥子表面所有氧化物和疲勞金屬層(邊緣上的冷變形)，都必須用適當方法去除，以保證有較好的表面進行堆焊，如準備不當，會引起氣孔，稀釋率高，涂層與基體的結合強度差。采用機械切削的方法去除輥子在使用過程中形成的疲勞層及缺陷，根據現場磨損狀況調整加工要求，直到去掉所有的疲勞層及局部缺陷。
2)探傷
對輥子進行全面的著色和超聲波探傷，根據檢測報告采取相應措施。
(1)在輥子焊前、機加工前對輥頸、輥身進行超聲波和探傷，以判別輥子的修復價值。
(2)對車削后輥面進行探傷檢測，檢查疲勞層、裂紋等缺陷是否已徹底清除，(此工序可能反復進行)，直到輥子的修復前狀態符合探傷的相關標準
(3)對堆焊層是否存在裂紋、夾渣和氣孔等缺陷進行探傷檢測；對輥頸重新檢測，檢查在輥面堆焊加工過程中對輥頸部位是否產生影響，并出具報告，隨產品一起交付用戶單位。
3)熱處理
針對夾送輥在堆焊過程中的預熱、中間及最終熱處理的需要，熱處理爐在保證爐膛容積、熱處理功率及溫度控制等方面應達到大型輥類熱處理工序使用要求。
(1)預熱 輥子預熱對保護金屬不引起開裂和變形是一個十分重要的因素，恰當的預熱可使輥子堆焊前充分地膨脹，這樣在焊接結束后，焊層與基體的變形、應力為最小，設計預熱溫度為400℃，保溫2h.。
(2)層間溫度控制 在堆焊過程中，用氧乙炔火焰或電加熱板對輥子進行加熱保溫，層間溫度控制在280～300℃范圍內。
(3)焊后回火 輥身堆焊后加熱到560℃，保溫一段時間后隨爐冷卻至室溫。回火處理后，消除焊接產生的內應力。
(4)埋弧堆焊 為恢復輥身尺寸及相應的力學性能，堆焊是整個夾送輥修復工藝中最直接影響輥子材質、尺寸、形狀、內在質量的關鍵工序，通
過使用兩臺MZ-1000埋弧焊機和大型焊接轉胎實施焊接，連續焊接長達7～8天(每天24h)，節約2～2.5t堆焊材料。
堆焊過程中，加強現場檢測工作，通過量具、儀器、儀表的使用，時刻掌握影響焊接質量的各類因素，如溫度、電壓、電流、送絲速度及輥子旋轉速度等等。
通過有效的控制，嚴格執行工藝參數，使同時使用的兩臺埋弧焊機處于幾乎相同的工作參數條件下，確保焊層的統一性能。還通過精確計算材料用量，在同一根輥子上使用某廠家同一批號的焊絲，保證材質均勻性，取得較好的焊接效果。
4）焊接參數
電壓：28～34V；電流：500～600A；焊絲伸出長度：28～31mm；輥子線速度：500～700mm/min；導前距：50mm層間溫度：280～300℃；送絲速度：0.2r/s；輥道搭界率：50%。
質量檢驗
(1)對輥身分六點進行輥身直徑尺寸檢測，符合圖紙尺寸。
(2)對輥面按A，B，C，D四條母線進行硬度檢測，相鄰母線間剖面夾角為90°，每條母線上測10點硬度值，硬度值均為大于51HRC，小于54HRC。
(3)經過由資質探傷檢測單位對輥身按標準進行探傷，確認輥面堆焊層中沒有超標缺陷及裂紋性缺陷。
(4)按圖紙要求請專業廠家對夾送輥做減重法動平衡試驗，達到G16級。
使用效果
大幅度降低了輥耗，提高了軋機產量、作業率及產品質量，達到了進口輥使用前標準，實現了夾送輥修復前的預期目的，2004年～2005年公司共修復4套夾送輥，累計過鋼量260萬t。
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